หลายคนคิดว่าโรงงานจะอัปเกรดต้องลงทุนเยอะ ต้องมีระบบใหญ่ ๆ เท่านั้นถึงจะทำได้

แต่จริง ๆ แค่เริ่มจากการ “เก็บข้อมูลได้” และ “ส่งออกได้” ก็เปลี่ยนเกมได้แล้ว

หลายโรงงานคิดว่า "สมาร์ทแฟคทอรี่" คือการขึ้นคลาวด์หรือใช้ AI
แต่ความจริงแล้ว จุดเริ่มต้นคือ "มีข้อมูลหรือยัง?"
ถ้ายังไม่มีข้อมูล ก็ยังไม่ต้องพูดถึงการวิเคราะห์อะไรทั้งนั้น

เราเคยช่วยโรงงานหล่อโลหะอะลูมิเนียมแห่งหนึ่งติดตั้ง IoT พื้นฐาน
ไม่ถึง 3 สัปดาห์ ก็เห็นภาพของสถานะเครื่องจักร จำนวนการผลิต และข้อมูลความผิดปกติแบบเรียลไทม์
ทุกอย่างเริ่มจากปุ่ม กดเล็ก ๆ กับสายสัญญาณ RS485

เพราะสิ่งสำคัญไม่ใช่แค่ "มีระบบ" แต่คือระบบนั้น “ทำให้เราประหยัดอะไรได้ในอนาคตหรือไม่”
ถ้าคุณยังไม่มีท่อส่งข้อมูล อย่าเพิ่งรีบซื้อซอฟต์แวร์ราคาแพง

ตอนนี้คือจุดเริ่มต้นของ "การต่อท่อน้ำข้อมูล" ในโรงงานของคุณ

มีคนถามว่า “ของแบบนี้ต้องใช้เงินเยอะหรือเปล่า?”

เราบอกเลยว่า เริ่มที่ 100,000 บาท ก็ทำได้แล้ว

ในตอนนี้เราจะเล่าถึงแนวคิดเบื้องหลังโซลูชันราคาประหยัด

ที่ทีมที่ปรึกษาของเราพัฒนาขึ้นเอง

เพราะเราเชื่อว่า… อุตสาหกรรมที่แข็งแรง คือรากฐานของประเทศ

เราจึงออกแบบระบบที่ทั้งคุ้มค่าและยืดหยุ่น

เพื่อช่วยให้ SME ไทย ก้าวเข้าสู่ยุคใหม่อย่างมั่นคง

หลายคนคิดว่า “โรงงานอัจฉริยะ” เป็นเรื่องของบริษัทใหญ่เท่านั้น

แต่ความจริงคือ แค่มีข้อมูล ก็เริ่มพัฒนาได้แล้ว

ในตอนนี้เราจะพาคุณไปดูว่า

แค่ติดตั้ง IoT เบื้องต้น ก็สามารถช่วยให้เห็นปัญหาในกระบวนการผลิต

แม้งบไม่มาก ก็เริ่มต้นได้

เพราะการมองเห็น คือก้าวแรกของการเปลี่ยนแปลง

แม่พิมพ์มักจะพังในจังหวะสำคัญ ทำให้สายการผลิตหยุดชะงัก งานส่งล่าช้า หลายคนคิดว่าเป็นเรื่องโชคร้าย แต่จริง ๆ แล้วแม่พิมพ์ส่งสัญญาณเตือนล่วงหน้ามานาน เพียงแค่เรามองไม่เห็น

ในตอนนี้ เราจะมาแชร์กรณีศึกษาจริงว่าเราทำอย่างไรจึงสามารถ “ตรวจจับความผิดปกติได้ก่อน 2 สัปดาห์” ด้วยสติกเกอร์ติดเครื่องจักรที่ตรวจจับแรงสั่นสะเทือน พร้อมอธิบายกระบวนการสร้างกราฟพฤติกรรมแบบ Cloud Point เพื่อนำไปสู่การวิเคราะห์แบบ Modal Analysis ที่ใช้ได้จริงในโรงงาน

หลายโรงงานเจอปัญหาแล้วคิดว่าต้อง “เปลี่ยนระบบ” เท่านั้น ทั้งที่จริงๆ แล้วปัญหาอยู่ที่ "กระบวนการ" ล้วนๆ
ในตอนนี้เราจะมาเล่ากรณีศึกษาจากโรงงานจริง ที่เราเข้าไปช่วยจัดระเบียบ Routing, SOP และขั้นตอนการรายงานผลการผลิต โดยที่ไม่ต้องเปลี่ยนระบบเลย แต่กลับสามารถแก้คอขวดหลักๆ ได้ถึง 90% และกลายเป็นฐานข้อมูลที่พร้อมสำหรับการวางระบบ MES ในอนาคต

ก่อนจะเปลี่ยนระบบใหม่ ลองถามตัวเอง 3 คำถามนี้ก่อน เพราะระบบที่ใช้ไม่ได้ อาจไม่ใช่เพราะมันไม่ดี... แต่เพราะมันไม่ตรงกับปัญหาที่คุณต้องการแก้

ติดระบบใหม่แต่ไม่มีใครอยากใช้?
ช่างบอกยุ่งยาก คนหน้างานบอกไม่เข้าใจ หัวหน้าแค่กรอกตัวเลข
นี่ไม่ใช่ปัญหาระบบ แต่เป็นเพราะวิธีสื่อสารไม่ตรงจุด
ตอนนี้เราจะพาไปดูว่า จะทำอย่างไรให้ระบบ “ถูกใช้จริง” ไม่ใช่แค่โชว์รายงานสวยๆ

โรงงานผลิตโลหะแห่งหนึ่งดูเหมือนจะไม่มีปัญหา แต่ทำไมผลผลิตกลับไม่เพิ่มขึ้น?
เราพาไปดูเคสจริงที่เราช่วยโรงงานภายใน 5 วัน โดยใช้ Cycle Time + IoT
ทำให้เห็นจุดที่ไม่เคยรู้มาก่อนว่าเป็นตัวถ่วงความเร็วทั้งสายการผลิต
และช่วยเพิ่มประสิทธิภาพได้เกือบ 20% โดยไม่ต้องลงทุนซื้อเครื่องจักรใหม่เลย

ยอดส่งดูสวยงาม ไม่ได้แปลว่ากำไรดี

หลายโรงงานผลิตได้ 1,000 ชิ้น แต่มีชิ้นงานที่ต้องซ่อม ตรวจซ้ำ หรือแก้ไขโดยไม่มีการบันทึก

ตอนนี้เราจะพาคุณมารู้จักแนวคิด First Pass Yield (FPY)

ที่จะช่วยให้คุณมองเห็นต้นทุนที่ “ไม่มีในรายงาน” แต่กัดกินประสิทธิภาพของโรงงานทุกวัน

หลายโรงงานคิดว่า yield แต่ละขั้นตอนเกิน 90% ก็น่าจะเพียงพอแล้ว

แต่รู้ไหมว่า ถ้าทุกขั้นลดลงนิดเดียว ผลรวมอาจต่ำกว่า 70% ได้ทันที

ตอนนี้เราจะพาคุณไปดู “ผลสะสมของ yield ทีละนิด”

ผ่านมุมมองจากบริษัท TSMC และวิธีเริ่มต้นสำหรับโรงงาน SME ที่อยากควบคุมคุณภาพให้แม่นยำขึ้น

แม่พิมพ์เสีย ไม่ใช่เรื่องใหม่ แต่ถ้าเสีย “ผิดเวลา” ทุกอย่างอาจพัง
ตอนนี้เราจะพาคุณไปดูวิธีสังเกต และระบบแจ้งเตือนที่ช่วยลดโอกาสหยุดไลน์
ไม่ว่าจะใช้ระบบ IoT หรือแค่บันทึกแบบง่าย ๆ
ก็สามารถป้องกันความเสียหายได้มากกว่าที่คิด

หลายโรงงานให้ความสำคัญกับ “อัตราการเดินเครื่อง” หรือ % การใช้งานเครื่องจักรเป็นหลัก แต่สุดท้ายรายงานดูดีแต่ของยังส่งช้า งานยังสะดุด ตอนนี้เราจะพาคุณไปรู้จักกับมุมมองอีกแบบที่เรียบง่ายแต่แม่นยำ นั่นคือ “Cycle Time” หรือเวลาการทำงานต่อชิ้น ที่จะช่วยเปิดโปงหลุมดำของประสิทธิภาพที่คุณอาจมองข้าม