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COMPOSITES LOUNGE - Das Online Experten Netzwerk
Ilkay Özkisaoglu
188 episodes
3 days ago
Warum Composites-Simulationen jetzt den Durchbruch erleben – und was sie so besonders macht

Simulationen für Faserverbundwerkstoffe galten lange als komplex, teuer und schwer zugänglich. Doch das ändert sich gerade rasant – dank Pionieren wie Dr. Andreas Freund, Geschäftsführer der Realize Engineering Dresden GmbH. Im Gespräch mit Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, am Rande des JEC Forum Central Europe 2025 in Krakau wird deutlich: Die Branche steht an einem Wendepunkt.

„Für mich begann alles 1999 mit dem Kunze’schen Versagenskriterium“, erzählt Freund. „Damals war die Herausforderung, die verschiedenen Versagensmoden von Composites überhaupt zu verstehen – und mathematisch zu beschreiben.“

Während Metalle mit etablierten Modellen wie Mises, Tresca oder Görssen arbeiten, benötigen Faserverbunde differenzierte Ansätze:

Normalspannungsversagen, Scherbruch, Sprödbruch – je nach Belastungsrichtung und Materialaufbau.

Dass die Simulation so lange brauchte, um Mainstream zu werden, liegt laut Freund nicht an der Rechenleistung, sondern am Materialverständnis: „Bei Composites entstehen die Eigenschaften während der Fertigung. Der Herstellungsprozess muss Teil der Simulation sein – Stichwort digitaler Zwilling.“

Die Vorteile von Composites zeigen sich besonders beim Versagensverhalten:

gezielte Bruchstellen, hohe Energieaufnahme, Reparierbarkeit. Freund nennt konkrete Beispiele: „Ein Mountainbike-Lenker von Beast Components hält bis zu 5 kN – das sind 500 kg Belastung. Und durch virtuelle Tests wie EFBE oder Syntheseverfahren können wir das Verhalten exakt vorhersagen.“

Auch die Nachhaltigkeit profitiert: „Simulation hilft, nur so viel Material einzusetzen, wie nötig. Und viele Sportgeräte aus Faserverbund lassen sich hervorragend reparieren – das macht sie ökologisch wertvoll.“

Ilkay Özkisaoglu bringt es auf den Punkt: „Composites erfüllen alle drei meiner Content-Pillars: Innovation, Technologie und Nachhaltigkeit. Simulation ist der Schlüssel, um diese Potenziale skalierbar zu machen.“

Wer tiefer eintauchen will, hat diese Woche die Gelegenheit:

JEC Forum DACH 2025, am 21. und 22. Oktober in Dresden. Dort treffen Visionäre wie Andreas Freund und Ilkay Özkisaoglu auf Einkäufer, Entwickler und Entscheider. Jetzt anmelden, mitdiskutieren und die Zukunft des Leichtbaus gestalten.

#Composites360onTour

YouTube Episode: 
https://youtu.be/KqYvEtGHnE4
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Warum Composites-Simulationen jetzt den Durchbruch erleben – und was sie so besonders macht

Simulationen für Faserverbundwerkstoffe galten lange als komplex, teuer und schwer zugänglich. Doch das ändert sich gerade rasant – dank Pionieren wie Dr. Andreas Freund, Geschäftsführer der Realize Engineering Dresden GmbH. Im Gespräch mit Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, am Rande des JEC Forum Central Europe 2025 in Krakau wird deutlich: Die Branche steht an einem Wendepunkt.

„Für mich begann alles 1999 mit dem Kunze’schen Versagenskriterium“, erzählt Freund. „Damals war die Herausforderung, die verschiedenen Versagensmoden von Composites überhaupt zu verstehen – und mathematisch zu beschreiben.“

Während Metalle mit etablierten Modellen wie Mises, Tresca oder Görssen arbeiten, benötigen Faserverbunde differenzierte Ansätze:

Normalspannungsversagen, Scherbruch, Sprödbruch – je nach Belastungsrichtung und Materialaufbau.

Dass die Simulation so lange brauchte, um Mainstream zu werden, liegt laut Freund nicht an der Rechenleistung, sondern am Materialverständnis: „Bei Composites entstehen die Eigenschaften während der Fertigung. Der Herstellungsprozess muss Teil der Simulation sein – Stichwort digitaler Zwilling.“

Die Vorteile von Composites zeigen sich besonders beim Versagensverhalten:

gezielte Bruchstellen, hohe Energieaufnahme, Reparierbarkeit. Freund nennt konkrete Beispiele: „Ein Mountainbike-Lenker von Beast Components hält bis zu 5 kN – das sind 500 kg Belastung. Und durch virtuelle Tests wie EFBE oder Syntheseverfahren können wir das Verhalten exakt vorhersagen.“

Auch die Nachhaltigkeit profitiert: „Simulation hilft, nur so viel Material einzusetzen, wie nötig. Und viele Sportgeräte aus Faserverbund lassen sich hervorragend reparieren – das macht sie ökologisch wertvoll.“

Ilkay Özkisaoglu bringt es auf den Punkt: „Composites erfüllen alle drei meiner Content-Pillars: Innovation, Technologie und Nachhaltigkeit. Simulation ist der Schlüssel, um diese Potenziale skalierbar zu machen.“

Wer tiefer eintauchen will, hat diese Woche die Gelegenheit:

JEC Forum DACH 2025, am 21. und 22. Oktober in Dresden. Dort treffen Visionäre wie Andreas Freund und Ilkay Özkisaoglu auf Einkäufer, Entwickler und Entscheider. Jetzt anmelden, mitdiskutieren und die Zukunft des Leichtbaus gestalten.

#Composites360onTour

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https://youtu.be/KqYvEtGHnE4
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#173 JHT GmbH: Präzision, 3D-Druck & Leadership – Maschinenbau trifft Composites-Innovation
COMPOSITES LOUNGE - Das Online Experten Netzwerk
19 minutes 42 seconds
4 months ago
#173 JHT GmbH: Präzision, 3D-Druck & Leadership – Maschinenbau trifft Composites-Innovation
In dieser zweiteiligen Spezialausgabe von #Composites360OnTour besucht Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, die JHT GmbH in Geilenkirchen – ein Unternehmen, das seit fast 25 Jahren Maschinenbau auf höchstem Niveau betreibt. Im Fokus: Imprägnier- und Beschichtungsanlagen für die Composite-Industrie sowie additive Fertigung als integraler Bestandteil moderner Anlagentechnik.

Teil 1: Technologie, Innovation & Nachhaltigkeit
Im ersten Teil spricht Ilkay mit Alexander Houben, Geschäftsführer der JHT GmbH, über die technologischen Highlights der JHT-Anlagen. Von der präzisen Imprägnierung bahnförmiger Materialien über hochgenaue Trocknerstrecken bis hin zur energieeffizienten Trocknung mit Nahinfrarotstrahlern – JHT zeigt, wie Maschinenbau und Nachhaltigkeit Hand in Hand gehen. Ergänzt wird das Gespräch durch **Steffen Lambertz**, Head of Additive Manufacturing, der die Rolle des 3D-Drucks in der JHT-Produktion erläutert. Ob Kunststoff oder Metall – additive Fertigung ermöglicht komplexe, funktionale Bauteile mit minimalem Materialeinsatz und maximaler Effizienz.

Teil 2: Leadership, Kultur & die Metapher der „Passat“

Im zweiten Teil geht es um die Menschen hinter der Technologie. Alexander Houben spricht über die Unternehmenskultur bei JHT, die auf Vertrauen, Teamgeist und Agilität basiert. Symbolisch steht dafür die Viermastbark „Passat“, ein legendäres Segelschiff aus dem Jahr 1911. Sie steht nicht nur für Führungsstärke und Navigationsgeschick, sondern auch für das, was moderne Composite-Technologien im Schiffbau leisten: Leichtbau, Effizienz und Widerstandsfähigkeit. Faserverbundwerkstoffe wie GFK und CFK gewinnen im maritimen Sektor zunehmend an Bedeutung – sei es zur Gewichtseinsparung, zur Reduktion von Emissionen oder zur Verbesserung der strukturellen Performance.

Exklusiv: Alexander Houben beim M2N Converting Gipfel

Wer noch tiefer in die Welt der Composite-Beschichtungen eintauchen möchte, sollte sich den kommenden M2N Converting Gipfel vormerken. Dort ist Alexander Houben als Panelgast im Format „Converting meets Composites“ vertreten und diskutiert mit weiteren Experten über die Zukunft der Imprägnier- und Beschichtungstechnologien.

Jetzt beide Teile ansehen und erfahren, wie JHT Maschinenbau, Digitalisierung, Nachhaltigkeit und Unternehmenskultur zu einem ganzheitlichen Innovationsansatz verbindet.

📺 Teil 1: Technologie & Nachhaltigkeit 
📺 Teil 2: Leadership & Kultur


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Warum Composites-Simulationen jetzt den Durchbruch erleben – und was sie so besonders macht

Simulationen für Faserverbundwerkstoffe galten lange als komplex, teuer und schwer zugänglich. Doch das ändert sich gerade rasant – dank Pionieren wie Dr. Andreas Freund, Geschäftsführer der Realize Engineering Dresden GmbH. Im Gespräch mit Ilkay Özkisaoglu, Co-Founder der Composites Lounge, am Rande des JEC Forum Central Europe 2025 in Krakau wird deutlich: Die Branche steht an einem Wendepunkt.

„Für mich begann alles 1999 mit dem Kunze’schen Versagenskriterium“, erzählt Freund. „Damals war die Herausforderung, die verschiedenen Versagensmoden von Composites überhaupt zu verstehen – und mathematisch zu beschreiben.“

Während Metalle mit etablierten Modellen wie Mises, Tresca oder Görssen arbeiten, benötigen Faserverbunde differenzierte Ansätze:

Normalspannungsversagen, Scherbruch, Sprödbruch – je nach Belastungsrichtung und Materialaufbau.

Dass die Simulation so lange brauchte, um Mainstream zu werden, liegt laut Freund nicht an der Rechenleistung, sondern am Materialverständnis: „Bei Composites entstehen die Eigenschaften während der Fertigung. Der Herstellungsprozess muss Teil der Simulation sein – Stichwort digitaler Zwilling.“

Die Vorteile von Composites zeigen sich besonders beim Versagensverhalten:

gezielte Bruchstellen, hohe Energieaufnahme, Reparierbarkeit. Freund nennt konkrete Beispiele: „Ein Mountainbike-Lenker von Beast Components hält bis zu 5 kN – das sind 500 kg Belastung. Und durch virtuelle Tests wie EFBE oder Syntheseverfahren können wir das Verhalten exakt vorhersagen.“

Auch die Nachhaltigkeit profitiert: „Simulation hilft, nur so viel Material einzusetzen, wie nötig. Und viele Sportgeräte aus Faserverbund lassen sich hervorragend reparieren – das macht sie ökologisch wertvoll.“

Ilkay Özkisaoglu bringt es auf den Punkt: „Composites erfüllen alle drei meiner Content-Pillars: Innovation, Technologie und Nachhaltigkeit. Simulation ist der Schlüssel, um diese Potenziale skalierbar zu machen.“

Wer tiefer eintauchen will, hat diese Woche die Gelegenheit:

JEC Forum DACH 2025, am 21. und 22. Oktober in Dresden. Dort treffen Visionäre wie Andreas Freund und Ilkay Özkisaoglu auf Einkäufer, Entwickler und Entscheider. Jetzt anmelden, mitdiskutieren und die Zukunft des Leichtbaus gestalten.

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